东风汽车全球最大1.6万吨一体化压铸产线生产的首款产品——电池箱体日前正式下线交付

  新华网武汉1月23日电（连迅、张逸）720℃的铝液被注入模具，1.6万吨的巨大压力瞬间合模，仅用两分钟，一个新能源汽车电池箱体便在东风汽车1.6万吨一体化压铸工厂完成压铸成型。近日，东风汽车1.6万吨一体化压铸技术产线生产的首款产品——电池箱体日前正式下线交付。

  据介绍，此次交付的电池箱体，由东风汽车研发总院与跃创科技依托“整零协同”创新机制，历经14个月攻坚完成。相较传统生产方式，一体化压铸电池箱体通过高度集成化设计，能显著提升整车动力电池系统的安全性，并实现车身减重、能耗降低，有效延长新能源汽车续航里程。随着这一产品投产，东风汽车将成为业内首家实现覆盖前、中、后全车体一体化压铸布局的整车企业。

  新能源汽车底盘结构主要由前机舱、后地板和中间的电池托盘三大部分组成。在传统汽车制造模式下，这些部件往往需要由上百个零部件拼焊而成，工序复杂、周期漫长，还会增加车身重量和制造成本。一体化压铸技术，通过超大型压铸机和模具，将原本分散的零部件一次成型，近百个零件被“合为一个”，不仅大幅减少零部件数量，还显著提升结构强度和刚度。现场工作人员介绍，一体化压铸技术是新能源汽车轻量化与集成化的关键路径，其突破依赖于材料、工艺与结构设计的深度融合与协同创新，有效提升生产效率与低碳化水平。

  东风汽车作为国内首家引入全球最大1.6万吨一体化压铸技术的整车企业，已在整车与零部件一体化研发及产业链深度协同方面探索出创新路径。据统计，一体化压铸后，车辆后地板可减重10%至15%，车身扭转刚度提升10%到20%，在提升安全性同时，有效降低整车能耗，延长新能源汽车续航里程。

  东风汽车一体化压铸工厂项目一期预计年产20万件汽车轻量化部件，二期计划新增4条生产线，总产能目标达60万件。工厂负责人表示，4月份工厂将开启批量化生产，东风奕派eπ007、eπ008以及岚图梦想家等车型，将成为首批搭载一体化压铸技术的车型。（完）